Обработка наружных поверхностей тел вращения.

Поверхности тел вращения представляют собой наиболее распро­страненный вид обрабатываемых поверхностей заготовок, торцы кото­рых подрезают или фрезеруют, а если по технологическому процессу намечена дальнейшая обработка заготовок в центрах, их центрируют.

Центровые отверстия являются, как правило, установочными базами, и поэтому от точности их исполнения зависит и точность об­работки остальных поверхностей заготовки. Для центрования приме­няют типовые наборы инструмента — спиральные сверла и конические зенковки, а также комбинированные центровочные сверла.

Центровые отверстия обрабатывают на токарных, револьверных, сверлильных и двусторонних центровальных станках. Однако наиболее производительным способом является их обработка на фрезерно-центровальном полуавтомате, предназначенном для последовательной об­работки заготовки: сначала фрезерование торцов, а затем сверление центровочных отверстий.

Заготовку устанавливают в приспособление и вместе с ним подают на фрезерные головки. После этого ее останавливают у сверлильных шпинделей для сверления центровочных отверстий. В качестве техно­логических баз на этой операции используют наружные поверхности заготовки, устанавливаемой в призмы и торец. В полые заготовки после подрезки торца и обработки отверстия с двух сторон вводят пробки или оправки с за центрованными отверстиями или на кромке отверстия снимают конические фаски, используемые в качестве техно­логических баз с последующим удалением их при отделочной обработ­ке. Технологической базой при черновой обработке наружной поверх­ности заготовки тела вращения (вала) являются поверхности центро­вых отверстий. Черновую обработку наружных поверхностей выпол­няют как на обычных, так и на многорезцовых станках (в зависимости от типа производства).

Уменьшение машинного времени может быть достигнуто в резуль­тате применения трех основных технологических приемов: деления Длины обработки, деления длины наибольшей ступени и деления припуска. Так, при обработке наружной поверхности трехступенчатого вала на универ­сальном токарном станке расчетная длина рабочего хода составит сумму длин этих ступеней плюс длина, необходимая для врезания и перебега резца.

На многорезцовом токарном станке, снабженном соответствующей многорезцовой державкой и несколькими резцами, можно произвести эту же работу с уменьшением длины рабочего хода примерно в три раза, так как каждый резец при этом будет обрабатывать только свою ступень. Это соответственно позволяет уменьшить при­мерно в три раза основное время обработки. Чем больше частей, на которые разделена длина обработки (в зависимости от количества рез­цов, одновременно участвующих в работе), тем больше сокращается основное время. Этот метод обработки позволяет сократить и время вспомогательных приемов, так как отпадает необходимость настройки резца на обработку каждой из ступеней вала (резцы устанавливают в многорезцовой державке станка с перепадами, равными разности радиусов цилиндрических поверхностей обтачиваемых ступеней).

Заготовку ступенчатого вала можно обрабатывать по наружной поверхности с большим припуском по условиям, определяе­мым стойкостью резца и мощностью универсального токарного станка, за несколько рабочих ходов в случае, показанном на рисунке, за три рабочих хода с глубиной резания.

При обработке на том же станке с применением нескольких резцов число рабочих ходов может быть сокращено до одного. Так, в данном примере (рис. 106, г) установка трех резцов дает возможность снять весь припуск за один рабочий ход при весьма незначительном увели­чении длины рабочего хода на размер а.

В случаях, когда весь припуск может быть снят за один ход при максимальной нагрузке на резец, применение метода «деление припус­ка» позволяет разгрузить каждый из работающих резцов, соответст­венно изменить режимы резания и уменьшить машинное время